Một số vấn đề gặp phải trong sản xuất tôn chủ yếu liên quan đến độ phẳng của bìa cứng, độ bám dính của bìa cứng, độ dày của bìa cứng, hình dạng tôn, độ chính xác về kích thước của bìa cứng, tính đều đặn của việc xếp chồng và các yếu tố khác
Liên kết các tông
(1) Tầm quan trọng của độ bám dính
Liên kết đáng tin cậy là cần thiết cho việc hình thành và duy trì khung bìa các tông sóng, đồng thời cũng rất quan trọng đối với chất lượng cuối cùng của bao bì các tông sóng. Độ bám dính của bìa cứng kém sẽ khiến các thiết bị xử lý sau khác bị tắc hoặc ngừng hoạt động dẫn đến mất năng suất.
(2) Kiểm tra chất lượng liên kết
Phương pháp PAT là phương pháp đo lường chất lượng liên kết trong phòng thí nghiệm. Trong quá trình sản xuất thực tế, những người vận hành dây chuyền sản xuất tôn thường xé giấy lót bằng tay để kiểm tra chất lượng liên kết của bìa cứng. Nếu độ bám dính tốt thì một phần sợi giấy lõi gợn sóng sẽ được dính vào giấy lót. Nếu liên kết không tốt, giấy lót và giấy lõi sóng sẽ bị tách biệt hoàn toàn.
(3) Nguyên nhân bám dính kém
(a), nguyên nhân không tốt liên kết bìa cứng của máy một mặt
(1) Ở mặt bìa cứng
A. Áp lực không đủ giữa cuộn sóng dưới và cuộn áp lực.
B. Có sự sai lệch về độ song song giữa cuộn tôn dưới và cuộn ép
(2) Ở giữa tấm bìa cứng, do sự thay đổi chiều rộng của con lăn làm tấm bìa cứng bị mòn ở giữa nên lượng chất kết dính cung cấp không đủ.
(3) Xảy ra trên toàn bộ chiều rộng của bảng
A. Khoảng cách giữa con lăn dán và con lăn cạo không được đặt đúng cách, dẫn đến màng dính không đủ (quá mỏng).
B. Con lăn dán quá xa con lăn tôn phía dưới.
C. Mức độ dính trong chảo quá thấp.
D. Chất kết dính kém chất lượng.
E. Nhiệt độ của cuộn sóng không đủ cao.
F. Áp lực lên con lăn áp lực không đều hoặc không đủ.
G. Lớp phủ dính không đúng cách, giấy được làm nóng trước không đủ, cuộn giấy được làm nóng trước hoặc nhiệt độ không đủ.
H. Hàm lượng nước của giấy quá cao, Góc cuộn của bộ sấy sơ bộ và máy chuẩn bị giấy lõi gợn sóng không đủ hoặc tốc độ của máy một mặt quá nhanh.
(hai), lý do xấu liên kết bìa cứng máy hai mặt
(1) Ở giữa bìa cứng
A. Độ căng của tấm tôn một mặt gây ra sự lệch quá mức của con lăn dẫn hướng (con lăn nổi), dẫn đến lớp phủ dính không đủ.
B. Do giãn nở nhiệt nên áp suất giữa tấm nóng và bìa cứng không đủ nên quạt gió có thể hạn chế được vấn đề này.
C. Do không đủ bay hơi ở giữa bảng, chất kết dính không thể bị hồ hóa hoàn toàn và nếu nhiệt độ của tấm nóng không thể tăng thì giải pháp duy nhất là giảm tốc độ.
② Xảy ra trên toàn bộ chiều rộng của bảng
A. Lớp phủ dính không đúng, bọc bộ sấy sơ bộ không đủ, áp suất đai không đủ, tốc độ quá nhanh hoặc nhiệt độ tấm nóng quá thấp.
B. Không đủ màng dính.
C. Chất lượng keo kém.
2
Hiện tượng ván giặt
Cái gọi là hiện tượng tấm bìa gợn sóng dùng để chỉ tấm bìa gợn sóng, tạo ra hiện tượng lõm giữa đỉnh tôn và mặt sau của tấm bìa gợn sóng trên bề mặt giấy, hình dáng giống tấm bìa gợn sóng trong gia đình nên gọi là hiện tượng tấm bìa.
(1) Nguyên nhân sâu xa dẫn đến hiện tượng tấm ván sóng:
Chủ yếu là do keo dán không đúng cách, do tụ lại tác động của lượng keo thừa ở hai bên của Đỉnh. Tình trạng này đặc biệt nổi bật đối với giấy bìa carton có số lượng thấp.
(2) Các phương pháp cụ thể để kiểm soát hiện tượng ván giặt như sau:
(1) Điều chỉnh số lượng giấy mặt, chuyển sang số lượng giấy bìa cao hơn là cách trực tiếp và hiệu quả nhất để loại bỏ và giảm hình dạng tấm giặt (nhưng sẽ làm tăng chi phí);
(2) việc sử dụng chất kết dính chất lượng cao có thể làm giảm kích thước của Leng Feng;
(3) Kiểm soát quá trình gia nhiệt và cuộn bề mặt của giấy mặt trên bộ gia nhiệt trước, vì giấy bìa carton quá khô và chiếm nhiều keo, dễ sinh ra hiện tượng ván giặt;
(4) Điều chỉnh độ song song của con lăn định cỡ và con lăn dẫn hướng giấy của máy keo hỗn hợp và khoảng cách giữa chúng, mức độ áp suất của con lăn định cỡ (con lăn ép), để ngăn chặn sự gia tăng keo sau khi xẹp.
3
sụp đổ
(1) bìa cứng một mặt gấp nếp
Phân tích nguyên nhân:
(1) độ mòn của con lăn gợn sóng;
Khoảng cách con lăn trên và dưới quá lớn;
Trọng lượng của giấy dán tường quá lớn và quá dày;
(4) độ ẩm của giấy gạch quá lớn;
Độ dẻo của giấy ngói không có bộ sấy sơ bộ kém.
Các giải pháp:
(1) thay thế con lăn hoặc máy mài gạch;
② Điều chỉnh khoảng cách con lăn hai watt thành 0,5mm;
(3) thay thế giấy dán tường;
(4) tăng góc làm nóng trước của giấy ngói;
⑤ Đưa giấy ngói qua bộ làm nóng trước.
(2) bìa cứng hai mặt đảo ngược
Phân tích lý do: (1) Sau khi dán bằng máy hai mặt, nguyên nhân là do khe hở giữa con lăn dán và con lăn dằn quá nhỏ; (2) sau khi đảo ngược máy sấy, con lăn dằn nổi trên đai truyền không thể di chuyển lên xuống tự do và tạo áp lực lên biến dạng sóng; (3) lượng keo quá lớn, giấy gợn sóng hấp thụ nhiều độ ẩm trong chất lỏng keo và trở nên mềm, hướng chạy của máy sấy là một chiều; ④ Thời gian chất lượng giấy ngói.
Giải pháp: (1) Điều chỉnh khe hở giữa máy hai mặt, con lăn dằn và con lăn cao su đến mức nhỏ hơn 0,2mm bìa cứng một mặt, nút dọc bìa cứng một mặt giữa con lăn dằn và con lăn cao su, có thể chèn tự do và lái con lăn quay sóng mà không bị biến dạng là tốt hơn; (2) Điều chỉnh con lăn phao trên băng tải của máy sấy để di chuyển tự do; (3) giảm lượng keo để phân bố đều các đỉnh tôn, không chảy vào rãnh gạch là thích hợp; Thay giấy gạch.
4
nhăn
(1) Nhàu giấy
Phân tích nguyên nhân:
Độ dày của giấy ngói không đồng đều;
(2) đầu vào máy tôn trực tiếp mà không cần làm nóng trước;
(3) hai đầu của phanh giấy ngói không khớp nhau;
(4) giấy dán gạch mất cân bằng độ ẩm;
Cuộn dẫn hướng không song song.
Các giải pháp:
(1) thay thế giấy dán tường;
Giấy ngói qua bộ sấy sơ bộ;
(3) điều chỉnh cân bằng phanh giấy ngói;
④ Tăng diện tích làm nóng trước của giấy ngói hoặc thay thế giấy ngói;
⑤ Hiệu chỉnh trục lăn dẫn giấy.
(2) giấy mặt bị nhăn
Phân tích nguyên nhân:
Cuộn dẫn hướng không song song;
Đầu vào giấy của máy sấy bị lệch;
(3) giấy dán gạch mất cân bằng độ ẩm;
(4) độ căng ở cả hai đầu của giấy ngói không cân bằng.
Các giải pháp:
Hiệu chuẩn con lăn dẫn giấy;
② Sửa lại đầu vào giấy của máy sấy;
③ tăng diện tích làm nóng trước của giấy ngói;
Thay thế giấy gạch.
(3) giấy ngói gợn sóng
Lý do gấp: giấy ngói ở cả hai đầu có độ bền, độ ẩm, độ dày không đồng đều, phanh không đủ.
Giải pháp: điều chỉnh vùng làm nóng trước, siết chặt van phanh hoặc lật giấy gạch lại để sử dụng, nếu vẫn còn hiện tượng nhăn có thể thay giấy gạch.
5
mụn rộp
(1) Giấy lót bị phồng rộp
Phân tích nguyên nhân:
(1) giấy ngói không được làm nóng đủ;
② Độ căng phanh của giấy bề mặt không đủ;
Nhiệt độ xi lanh làm nóng trước không đủ khi khởi động
(4) con lăn áp lực bị mòn hoặc không song song;
(5) Con lăn cao su khó bị mài mòn cục bộ hoặc có vật lạ kẹp giữa con lăn cao su và con lăn điều chỉnh;
⑥ Một phần rãnh hút của con lăn sóng bị tắc và bảng dẫn hướng bị mòn.
Các giải pháp:
Tăng diện tích làm nóng trước của giấy ngói;
Siết chặt van phanh;
(3) Đợi cho đến khi nhiệt độ tăng lên 180oC rồi khởi động lại giấy;
(4) Thay thế con lăn ép mài hoặc điều chỉnh song song;
(5) thay thế con lăn phủ cao su, loại bỏ các đồ lặt vặt giữa con lăn phủ cao su và con lăn điều chỉnh;
Làm sạch rãnh hút của con lăn sóng và thay giấy dẫn hướng.
(2) tạo bọt giấy mặt
Phân tích nguyên nhân:
(1) mất cân bằng độ ẩm của giấy gạch;
② Giấy bề mặt được đưa trực tiếp vào máy sấy mà không cần sấy sơ bộ;
(3) độ nhớt của keo không đủ;
④ Có mảnh giấy vụn và khối cao su giữa con lăn phủ cao su và con lăn điều chỉnh;
Con lăn cao su không song song hoặc bị mòn.
Các giải pháp:
(1) thay thế giấy dán tường;
② Bề mặt giấy được thông qua bộ làm nóng trước và điều chỉnh khu vực làm nóng trước một cách thích hợp;
(3) tăng độ nhớt của keo;
(4) loại bỏ khối cao su dị vật giữa con lăn phủ cao su và con lăn điều chỉnh;
(5) hiệu chỉnh con lăn cao su hoặc thay thế.
6
Nghiền sóng
(1) máy nghiền tôn một mặt
Phân tích nguyên nhân:
(1) Con lăn áp lực quá cao;
(2) sợi giấy ngói ngắn, không có độ dẻo dai, chất lượng kém;
Khoảng cách con lăn hai watt trên và dưới quá nhỏ;
(4) diện tích làm nóng trước quá lớn, giấy bị mất nước nghiêm trọng;
Nhiệt độ của cuộn sóng quá cao;
(6) con lăn sóng có độ mòn cao, con lăn chịu áp lực sau khi nâng; Lực của giấy ngói không cân bằng dẫn đến áp lực quá lớn ở hai đầu của cuộn gạch đơn gây hư hỏng nếp gấp.
Các giải pháp:
(1) giảm áp suất của con lăn áp lực một cách thích hợp;
Thay giấy gạch;
③ Chỉnh sửa khe hở con lăn gợn sóng;
④ Giảm diện tích làm nóng trước;
⑤ Hạ nhiệt độ của cuộn sóng xuống 160oC rồi khởi động máy;
⑥ Thay thế hoặc mài cuộn tôn.
(2) Nghiền tôn sau máy 2 mặt
Phân tích nguyên nhân:
(1) Các gờ trên bề mặt của con lăn dẫn giấy hoặc nhiều xi lanh sấy sơ bộ của cầu gây ra các vết xước cơ học;
② Khóa đai truyền của cầu tới máy một bên bị hỏng.
Các giải pháp:
(1) Kiểm tra xem có vết gờ dẫn đến các nếp gấp hay không và đánh bóng nó cho mịn bằng giấy nhám hoặc dũa bìa;
② Thay khóa và kết nối lại.
7
Đường ép nếp nhăn không đều và độ sâu không đều
Phân tích nguyên nhân:
Đường áp suất quá nông;
② Lỗi thiết bị điều chỉnh đường áp suất;
(3) biến dạng bánh xe áp lực;
④ Độ mòn CAM của đường áp suất rất nghiêm trọng, quá trình sản xuất không xem xét đến mức độ hao mòn mà vẫn vận hành theo quy trình thông thường.
Các giải pháp:
(1) Đường ép sâu vào mặt trong của giấy không bị đứt và đường ép rõ ràng, thẳng sau khi gấp.
(2) hiệu chỉnh và duy trì thiết bị điều chỉnh đường áp suất ở trạng thái bình thường;
(3) thay bánh xe ép;
④ Mức độ của đường áp quang được điều chỉnh sâu vừa phải.
số 8
Lưỡi cắt dọc
Phân tích nguyên nhân:
① Dao rọc giấy bị cùn hoặc có khe hở;
② Khớp cắn của dao trên và dưới quá sâu;
③ Có khoảng cách giữa dao trên và dao dưới.
Phương pháp nhận thức:
Đánh bóng hoặc thay dao mới;
Điều chỉnh sự chồng chéo của dao trên và dưới ở trạng thái tốt nhất;
Đóng dao trên và dưới, xoay bánh dao bằng tay, linh hoạt và không làm tổn thương dao là điều nên làm.
9
Dấu vết các tông cắt ngang
Phân tích nguyên nhân:
Con dao ngang đã bị cùn;
(2) Hai miếng dao cắt ngang trên và dưới tắc không đúng, phần bìa cứng cắt liên tục dưới tác dụng của lực cơ học với bề mặt giấy ngói bị rách;
③ Việc điều chỉnh gia tốc tức thời của máy cắt ngang không đúng cách sẽ gây ra hiện tượng kẹt giấy.
Các giải pháp:
(1) thay dao, mài;
② Sửa vị trí của hai con dao tiếp theo;
③ Theo chiều dài của bảng, điều chỉnh gia tốc tức thời một cách chính xác.
10
bìa cứng mềm
Phân tích nguyên nhân:
① Hàm lượng NaOH trong keo quá lớn;
(2) Sự chồng chéo của các tông ngoại tuyến quá cao và hơi nước trong các tông không được phân bổ đầy đủ;
(3) Nhiệt độ và độ ẩm của môi trường bảo quản bìa cứng quá cao;
(4) nhiệt độ của máy sấy thấp hơn 180oC và tốc độ của xe quá nhanh, môi trường nhiệt độ thấp gây ra ảo giác sấy khô và các nếp gấp trở nên mềm sau khi xếp chồng lên nhau, do đó độ bền của bìa cứng giảm .
Các giải pháp:
(1) điều chỉnh lượng kiềm sử dụng trong dung dịch keo một cách thích hợp;
(2) Sử dụng xếp chồng tốt, chiều cao xếp chồng không quá 1,5m là phù hợp, khi cần thiết có thể sử dụng máy thổi khí để thông gió cưỡng bức nhằm phân tán hơi nước trong bìa cứng;
③ Mở Windows để cất giữ các tông trong kho để thông gió và làm mát, loại bỏ sự hấp thụ độ ẩm của bột vôi trên khu vực;
④ Theo lượng keo, giấy, nhiệt độ máy sấy, trong trường hợp đảm bảo chất lượng bìa cứng có thể kiểm soát tốc độ linh hoạt.
11
Cạnh bảng không được dán keo
(1) Mép giấy bị bong keo
Phân tích nguyên nhân:
(1) con lăn cao su bị bẩn không được đặt đúng chỗ;
② Sự phân ly rung động của tấm cao su;
Nhiệt độ ở cả hai đầu của con lăn gạch không đủ hoặc quá cao. Nhiệt độ thấp khiến keo lỏng không bị hồ hóa ngay sau khi phủ sóng, hơi ẩm nhanh chóng thẩm thấu vào giấy gạch, để lại dấu vết tinh bột. Lớp phủ sóng nhiệt độ cao nhanh chóng làm keo bị bong ra, mất độ nhớt.
Các giải pháp:
(1) Mở van cao su đúng cách, tăng lưu lượng keo;
② Chỉnh sửa tấm cao su cố định;
(3) Tăng nhiệt độ của con lăn sóng, nhúng ngón tay vào nước và đập vào con lăn, những giọt nước sẽ bay hơi sau hai hoặc ba giây. Nếu nhiệt độ quá cao, có thể dùng chổi quét dầu lên cả hai đầu cuộn gạch, đen đèn bay hơi sẽ lấy đi một phần nhiệt gợn sóng, có thể đạt được mục đích làm mát.
(2) mép giấy bề mặt không được dán
Phân tích:
(1) con lăn cao su có keo không đúng vị trí;
(2) Băng tải máy sấy bị lệch, mép bìa cứng không được nén đúng vị trí;
Nhiệt độ tấm nóng ở cả hai mặt của máy sấy không đủ.
Giải pháp
(1) Đổ đầy dung dịch keo vào hộp cao su, sao cho con lăn cao su được ngâm hoàn toàn trong dung dịch keo;
(2) Điều chỉnh kịp thời để đai truyền được đặt đúng vị trí;
③ Sau khi nhiệt độ tấm nóng của máy sấy được cân bằng và ổn định, hãy khởi động lại.
12
Thiếu nguyên liệu sương
(1) Giấy sắp hết
Phân tích nguyên nhân: (1) giấy lót không thẳng hàng; (2) giấy bị co rút khi sấy sơ bộ; (3) chiều rộng của giấy không đủ; Cạnh bay quá ít.
Giải pháp: (1) di chuyển giá đỡ không trục xung quanh cho đến khi bìa cứng thẳng hàng; ②③④ Thay giấy gạch.
(2) Giấy mặt Lova
Phân tích lý do: (1) chiều rộng của mặt giấy là không đủ; (2) hàm lượng nước của gạch quá cao, độ co ngót quá nhiều sau khi làm nóng trước; ③ Bề mặt giấy không thẳng hàng với từng lớp bìa carton một mặt.
Giải pháp: Phương pháp giấy Tongli Lowa.
(3) sự thiếu hụt giấy ngói
Phân tích lý do: (1) giấy ngói thu hẹp trong giấy; (2) kẹp giấy trên cầu sẽ cạo mép của bìa cứng một mặt; (3) mép giấy ngói không đều.
Giải pháp: (1) thay giấy ngói: (2) điều chỉnh vừa phải thiết bị kẹp giấy, bằng bìa cứng một mặt không bị lung lay và có thể luồn qua thích hợp một cách trơn tru; ③ Điều chỉnh tấm kẹp giấy và căn chỉnh giấy đơn, bìa và giấy bề mặt.
13
Chiều dài cắt không ổn định
Phân tích nguyên nhân:
Tốc độ máy sấy không ổn định;
(2) Có len giấy hoặc các bánh răng và ổ trục giữa các bánh răng của máy cắt ngang bị hư hỏng;
(3) lực cản chạy của bìa cứng một mặt của cầu vượt quá lớn;
Lực căng của phanh giấy bề mặt quá lớn;
Đai truyền động của máy sấy bị trượt;
Khe hở chia lưới của bánh răng vô cấp cắt ngang quá lớn hoặc xích quay bị lão hóa và chùng xuống.
Chương trình điều khiển cắt ngang hỗn loạn và bị nhiễu bởi từ trường mạnh.
Các giải pháp:
(1) Kiểm tra xem động cơ chính của máy sấy có bị thiếu pha hay không, điện áp có ổn định không và ổ trục có bị hỏng hay không;
(2) Loại bỏ các mảnh giấy vụn giữa các bánh răng quay của máy cắt gốc và thay thế ổ trục bánh răng;
(3) Thêm dầu bôi trơn hoặc thay thế vòng bi để con lăn dẫn giấy của cầu quay không linh hoạt, đồng thời điều chỉnh và kiểm soát hợp lý lượng không khí hấp phụ chân không của lực căng của bìa cứng một mặt;
④ Giảm lực phanh của giấy bề mặt;
(5) Thường xuyên vệ sinh băng tải của máy sấy, giữ sạch mâm nhiệt của máy sấy, hiện tượng trượt băng truyền trong sản xuất có thể giảm bớt bằng cách phun một ít nước lên đó, chú ý tránh không nạp giấy làm khô máy sấy chạy không tải, nhằm giảm ma sát trực tiếp giữa đai truyền và tấm nóng, nếu không bề mặt nhám của đai truyền bị mòn, dễ gây ra hiện tượng trượt;
(6) Chỉnh lại khe hở giữa các bánh răng biến thiên liên tục, thay xích mới hoặc điều chỉnh xích cho đúng, siết chặt thiết bị;
Loại bỏ nhiễu từ trường mạnh.
14
Một số lượng lớn các đốm đen xuất hiện trên bề mặt giấy bảng
Phân tích nguyên nhân: giấy mặt có chứa các thành phần nhựa, giấy ngói trong quá trình gia nhiệt, nhựa nhỏ nóng chảy có các đốm đen có kích thước khác nhau.
Giải pháp: Vì hiện tượng trên, giấy nền rất khó phát hiện nếu không sử dụng, nên chọn giấy dán mặt có thương hiệu uy tín.
15
Giấy bóng nhìn ngơ ngác
Phân tích nguyên nhân:
(1) quá nhiều keo;
② Giấy quá mỏng.
Các giải pháp:
(1) Độ dày bề mặt giấy, tốc độ, nhiệt độ lượng keo thích hợp;
② Giảm lượng keo không giải quyết được, thay giấy dán gạch.
16
Nếp gấp ngang của giấy bên trong
Phân tích nguyên nhân:
① Cầu vượt do tích tụ quá nhiều bìa cứng một mặt;
② Độ căng của bìa cứng một mặt quá nhỏ;
Chiều cao và vị trí của ngăn chứa giấy sau máy rạch không phù hợp.
Các giải pháp:
(1) giảm thiểu sự tích tụ của các tông một mặt trên cầu, để tránh đùn quá mức gây ra nếp gấp vần;
(2) Điều chỉnh độ căng của bìa cứng một mặt trên cầu để nếp nhăn biến mất.
③ Việc điều chỉnh độ cao của giá đỡ giấy rạch phụ thuộc vào Góc của bìa cứng được gửi đến máy cắt ngang, miễn là không có nếp gấp bìa cứng ở phần giá đỡ giấy hỗ trợ.
17
Giấy trong bìa cứng được lót bằng vỏ đậu phộng
Phân tích nguyên nhân: lượng giấy nhỏ hơn 150g, xuất hiện các vết rỗ cỡ hạt gạo khi được băng tải của máy sấy ép.
Giải pháp: nâng cao hàm lượng chất rắn của keo và giảm lượng keo; Chuyển sang giấy có bề mặt hấp thụ thấp hơn hoặc trọng lượng cao hơn.
18
Giấy cào bề mặt
Phân tích nguyên nhân:
(1) trầy xước khi làm giấy nền;
(2) bộ sấy sơ bộ là do lưỡi dao gây ra;
③ Trên tấm nóng của máy sấy có các vật thể lạ như cặn cao su, vụn giấy làm trầy xước bề mặt giấy;
(4) khay bìa cứng sau khi máy sấy có gờ hoặc vật cứng bị trầy xước;
⑤ Một phần khóa đai chuyển của máy xếp bị nứt.
Các giải pháp:
(1) thay thế giấy dán tường;
② Đánh bóng bộ sấy sơ bộ;
(3) Loại bỏ dị vật tấm nóng;
(4) loại bỏ vật lạ và gờ;
⑤ Thay khóa thắt lưng hoặc đập phẳng khóa.
19
Bảng trắng màu vàng
Phân tích nguyên nhân: tốc độ máy sấy quá chậm, nhiệt độ của tấm nóng quá cao, giấy trắng bị nung quá mức và lượng kiềm lỏng keo quá nặng.
Giải pháp: cải thiện tốc độ của máy sấy, giảm thời gian lưu giữ của bảng trắng trong máy sấy và giảm lượng kiềm sử dụng trong keo một cách thích hợp.
20
Máy xếp giấy tự động không xếp giấy đều
Phân tích nguyên nhân:
① Đống giấy không phẳng;
② Mất độ dày cạnh bảng;
③ Do cắt quá tốc độ nên bìa cứng từ máy cắt bị nghiêng ra ngoài, tĩnh điện, không thể xếp chồng lên nhau tốt;
(4) Độ dốc của các tông xếp chồng lên nhau, do đó không thể xếp chồng tốt lắm;
⑤ Khi đặt bìa cứng lên đống, chuyển động của bìa cứng không thẳng hàng;
⑥ Các tông không thể đàn hồi trở lại đống trước thiết bị dừng.
Các giải pháp:
(1) lắp đặt hệ thống phanh con lăn, khi sự tích tụ bắt đầu nghiêng, để các tông được ném ra khỏi con dao nghiêng trên đường thẳng
(2) khi tháo chồng giấy, để một đoạn bìa cứng dài ra khỏi chồng giấy;
(3) giảm khoảng cách các tông rơi xuống đống càng xa càng tốt và cung cấp một hệ thống với tủ xử lý các tông rơi;
(4) giữ bìa cứng ngay phía trước;
(5) Lắp đặt bệ nâng và bánh xe sơ tán được dẫn động bằng động cơ có tốc độ thay đổi.
Thời gian đăng: Nov-09-2021